収縮とは、プラスチック製品のサイズと、冷却、硬化、および離型後の元の金型のサイズとの誤差の割合を指し、ASTM D955に従って測定できます。 プラスチック金型の設計では、最終製品のサイズに誤差が生じないように収縮を最初に考慮する必要があり、最終製品が不良になります。
熱可塑性プラスチックの特徴は、加熱後に膨張し、冷却後に収縮し、加圧後に体積が収縮することです。 射出成形のプロセスでは、溶融プラスチックが最初に金型キャビティに射出されます。 充填後、溶融材料は冷却されて固化します。 プラスチック部品を金型から取り出すと、収縮します。 この収縮は、成形収縮と呼ばれます。 プラスチック部品の取り外しから金型の安定化までの間、サイズに小さな変化があります。 1つの変更点は、収縮を継続することです。これは収縮後と呼ばれます。 別の変更は、吸湿性プラスチックの一部が吸湿により膨張することです。 たとえば、ナイロン610の含水量が3％の場合、サイズの増加は2％です。 ガラス繊維強化ナイロン66の含水量が40％の場合、サイズの増加は0.3％です。 しかし、主な機能は収縮の形成です。 現在、さまざまなプラスチックの収縮率（成形収縮+収縮後）を決定する方法は、一般にドイツの国家規格のDIN 16901の規定を推奨しています。 つまり、23℃±0.1℃での金型キャビティのサイズと、23℃および50±5％の相対湿度で測定された対応するプラスチック部品のサイズとの差が計算されます。
収縮sは次のように表されます。S= {（DM）/ D}×100％（1）
どこで：s-収縮; d-ダイサイズ; m-プラスチック部品サイズ。
既知のプラスチック部品のサイズと材料の収縮に従って金型キャビティを計算する場合、d = m /（1-s）です。 金型設計の計算を簡素化するために、通常、次の式を使用して金型サイズを計算します。
D = M + MS（2）
より正確な計算が必要な場合は、次の式が適用されます。D= m + MS + MS2（3）
ただし、収縮率の決定では、実際の収縮率は多くの要因の影響を受けるため、近似値しか使用できないため、式（2）によるキャビティサイズの計算は基本的に要件を満たしています。 金型を作るとき、キャビティは下側の偏差に従って処理され、コアは上側の偏差に従って処理されるため、必要に応じて適切なトリミングを行うことができます。